Графитен ротор

Графитният ротор и графитното работно колело са изработени от графит с висока чистота. Повърхността се обработва със специална антиоксидация, а експлоатационният живот е около 3 пъти по-дълъг от този на обикновените продукти. Той се използва широко в производството на алуминиеви сплави.

Процесът на пречистване на течна алуминиева сплав е основният метод за подобряване на цялостните характеристики на алуминиевата сплав. В процеса на пречистване методът за смесване на пречистващия газ и разтворителя и пръскането на графитния ротор към алуминиевата стопилка за пречистване е най-модерният метод за обработка в света. Принципът на работа на графитния ротор е: въртящият се ротор разбива азота (или аргона), издухан в алуминиевата стопилка, на голям брой диспергирани мехурчета и ги разпръсква в разтопения метал. Мехурчетата в стопилката разчитат на разликата в парциалното налягане на газа и принципа на повърхностната адсорбция, за да абсорбират водород в стопилката, да адсорбират окислената шлака и да бъдат изведени от повърхността на стопилката, когато мехурчетата се издигнат, за да може стопилката да се пречисти. Тъй като мехурчетата са малки и разпръснати, те се смесват равномерно с въртящата се стопилка и след това се въртят във форма на спирала, за да плават бавно. Времето за контакт с стопилката е дълго и въздушният поток, генериран от непрекъснато линейно покачване, няма да се формира, като по този начин се отстранява вредният водород в алуминиевата стопилка. Подобрен ефект на пречистване.

За леярни за алуминиеви сплави и заводи за алуминиеви продукти е много важно да се намалят разходите за преработка. В тази връзка графитните ротори, произведени от нашата компания, могат да донесат следните предимства. 1. Намалете разходите за преработка 2. Намалете консумацията на инертен газ 3. Намалете съдържанието на алуминий в шлаката 4. Намалете разходите за труд 5. Подобрете производителността, по-дълъг цикъл на подмяна 6. Подобрете надеждността и намалете разходите за поддръжка.

Тъй като спецификациите на графитните ротори, използвани във всяка производствена линия за леене или отливане, не са еднакви. Първо, клиентът предоставя оригиналните дизайнерски чертежи и попълва пълната форма за проучване на околната среда с графитен ротор. След това, съгласно чертежите, комбинирани със скоростта на графитния ротор, посоката на въртене и относителното му положение спрямо нивото на алуминиевата течност, се извършва технически анализ и се предлага подходяща устойчивост на ерозия. Програма за лечение на окисление.

Въртящата се дюза на графитния ротор е направена от графит с висока чистота. В допълнение към необходимостта от разбиване на мехурчетата, конструкцията на дюзата използва и центробежната сила, генерирана от разбъркване на стопилката от алуминиева сплав, за да накара стопилката да влезе в дюзата и да се смеси равномерно с хоризонтално изхвърляния газ, за ​​да образува газ / течната струя се напръсква, за да се увеличи площта на контакт и времето за контакт на мехурчето и течността от алуминиева сплав и да се подобри ефектът на пречистване на дегазацията.

Скоростта на графитния ротор може да се регулира безстепенно чрез регулатора на скоростта на преобразувателя на честота, до 700r / min. Спецификацията на графитния ротор е Φ70mm ～ 250mm, а спецификацията на работното колело е Φ85mm ～ 350mm. Графитният ротор с висока чистота на антиоксидация има характеристиките на висока якост, устойчивост на висока температура и устойчивост на корозия на алуминиев поток. В процеса на пречистване и дегазиране, повърхността на течността от алуминиева сплав в кутията е покрита с азот за защита, така че частта от графитния ротор, изложена от течността от алуминиева сплав, е в инертен газ, за ​​да се предотврати високотемпературното окисляване на ротора и удължават експлоатационния живот на ротора.

Формата на работното колело е рационализирана, което може да намали съпротивлението по време на въртене, а силата на триене и измиване между работното колело и течността от алуминиева сплав е относително малка. Така че скоростта на дегазиране е над 50%, съкращавайки времето за топене и намалявайки производствените разходи.